Conceitos de Manutenção

O que é Manutenção? 

MANUTENÇÃO deriva de duas palavras latinas MANUS TENERE, que significam “ter à mão”, ou seja, manter o que se tem. 

Num sentido restrito, as atividades da manutenção se limitariam a preservar as  condições originais dos equipamentos para continuar  desempenhando uma função requerida. 

Num sentido mais amplo, as atividades de manutenção devem estar voltadas para atingir novos patamares de desempenho através de: 

• Prevenção de falhas nos equipamentos 
• Reconstituição das condições originais dos equipamentos após uma falha 
• Introdução de melhorias modificando as condições originais dos equipamentos 

Quais os objetivo da Manutenção? 

O grande objetivo da manutenção é o de contribuir para a maximização da rentabilidade da organização através do aumento da disponibilidade dos ativos e a otimização dos custos de manutenção. 

Em qualquer caso, a manutenção tem como finalidade conservar o equipamento, máquina ou instrumento, eventualmente prédios ou fornecimento de utilidades em condições satisfatórias, para permitir a fabricação de artigos ou produtos cujo resultado final nada mais é que o lucro proveniente do trabalho executado. O lucro pode ser aumentado mediante uma redução nos custos e, nesse particular, as funções de manutenção exigem um controle e gerenciamento que torne seus custos o mínimo possível, fornecendo o máximo de eficiência. Com isso, o resultado global será altamente positivo, funcionando a instalação inteira de maneira satisfatória. 

O departamento de manutenção tem assumido um papel cada vez mais importante dentro das organizações que possuem foco em resultado. Podemos citar como elementos de sustentação deste importante papel:

Confiabilidade

É a probabilidade de um equipamento ou item para cumprir uma função requerida, em condições especificadas e durante um intervalo de tempo. 

Manutenibilidade 

Facilidade com que se pode realizar uma intervenção de manutenção. Ainda pode ser expressa como a probabilidade que um item avariado possa voltar ao seu estado operativo em um período de tempo predefinido. 

Disponibilidade 

É a capacidade de um item ou equipamento estar apto para utilização durante um período de tempo ou no momento em que é solicitado. 

Normalmente é calculada pela relação entre o tempo calendário total, descontado dos tempos das intervenções para manutenção e dividido pelo tempo calendário total. 

Otimização de custos 

Cerca de 4% do faturamento bruto das empresas são gastos em ações de manutenção, uma indicação de que parte significativa do lucro pode estar sendo consumida nessa 

área. A otimização dos custos de manutenção passa obrigatoriamente pela aplicação das melhores práticas de engenharia de manutenção para obtenção de resultados expressivos e perenes. 

Lucratividade – rentabilidade 

A manutenção deve ter consciência de que participa do processo produtivo como pareceira da operação, atuando como um instrumento alinhado com as diretrizes, objetivos e metas da organização. A manutenção deve, além de participar, também liderar processos de melhoria com foco em resultado, excelência e inovação com impacto positivo na lucratividade da organização.

A evolução da Manutenção

A origem do TPM (Total Productive Maintenance)

A sigla de TPM (Total Productive Maintenance) nasceu em 1971 no Japão na Nippon Denso Co. Ltda, uma empresa integrante do grupo Toyota. É um programa participativo e sistêmico que visa a melhoria contínua da confiabilidade da instalação e equipamento das fábricas. 

Podemos dizer ainda que TPM busca a conservação dos meios de produção de forma integrada através da preocupação e, principalmente, da ação de TODOS na empresa, desde a alta administração até o mais humilde colaborador. 

Tendo em vista a dura realidade da manutenção na maioria das empresas que se propõem a adotar um modelo de gestão semelhante, percebemos que ocorre na prática uma concentração maior de interesse no pilar de “manutenção autônoma” e no de “manutenção planejada”. O pilar “melhoria focalizada” fica em segundo plano, e o pilar “educação e capacitação” fica normalmente à deriva no processo, sendo que o pilar “prevenção da manutenção” ou “controle inicial” como também é conhecido, geralmente se encontra postergado e esquecido. Desta forma, é inevitável a limitação dos resultados.

Com base nesta visão, a Engefaz adota a aplicação do sistema modificado, transformando o pilar “desenvolvimento humano” em alicerce do modelo e trocando o pilar “prevenção da manutenção” pelo pilar “PMCC – confiabilidade” (Produção e Manutenção Centradas em Confiabilidade).

Tipos de Manutenção

Uma das grandes dificuldades quando começamos a trabalhar com Manutenção é o entendimento da forma como as atividades da mesma serão divididas e quais as características de cada uma delas. 

Adotaremos aqui o conceito de Manutenção Sistêmica como sendo o conjunto dos demais tipos de manutenção.

Manutenção Preventiva

É todo o serviço de manutenção realizado em máquinas que não estejam em falha, estando com isto em condições operacionais, ou no máximo em estado de defeito. 

Manutenção preventiva sistemática 

É o tipo de manutenção programada segundo critérios sistemáticos preestabelecidos. Pode ser por quilometro rodado, hora de funcionamento, dias de calendário, ciclos de operação, etc.. 

Manutenção preventiva não sistemática 

É o tipo de manutenção preventiva programada segundo o acompanhamento das características e do estado de um item, levando em consideração valores pré-determinados. Pode ser por oportunidade ou por condição.

Manutenção por oportunidade 

Manutenção efetuada em momentos onde ocorrem paradas de equipamentos ou instalação. Pode ser parada provocada por circunstâncias operacionais (horas não produtivas, falta de matéria-prima, etc..) ou por manutenção corretiva emergencial efetuada em outro equipamento, para aproveitar o tempo de parada e aumentar a disponibilidade. Não deve ultrapassar o tempo limite para restauração da falha que provocou a parada do equipamento. As atividades deverão estar obrigatoriamente planejadas com “máxima perfeição” e, se necessário, com procedimentos que garantam o prazo e qualidade de execução. 

Manutenção Preditiva 

É todo trabalho de manutenção efetuado em um item, equipamento, máquina, sistema, unidade, etc.. em função da detecção de variação da condição operativa do equipamento devido à necessidade de reparo de defeitos, do aparecimento de sintomas ou medição de valores que indicam a proximidade de uma falha ou agravamento de defeito.

Alguns métodos utilizados: 

· Acompanhamento de temperatura 
· Acompanhamento de lubrificantes 
· Monitoração de vibrações 
· Monitoramento de corrosão 
· Análise acústica 
· Endoscopia industrial 
· Check elétrico 
· Análise modal

Manutenção Detectiva 

A Manutenção detectiva começou a ser mencionada na literatura a partir da década de 90. Sua denominação detectiva está ligada à palavra “Detectar” – em inglês “Detective Maintenance”. 

Pode ser definida da seguinte forma: 

Manutenção detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar FALHAS OCULTAS ou não-perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção. 

Falha oculta: é o tipo de falha que não emite nenhuma indicação de sua ocorrência, sendo descoberta somente quando, na hora do item cumprir sua função, ele está em estado de falha. A falha oculta por si só não é percebida. 

Ex.: só descobrimos que um gerador de emergência está com falha quando dele necessitamos. 

Manutenção detectiva è procedimento sistemático de simulação de falta de energia elétrica para teste de entrada em operação do gerador. 

Inspeção convencional 

São atividades de manutenção tais como: medição, exame, ensaio, verificação com calibres ou padrões, de uma ou mais características de uma entidade, e a comparação dos resultados com requisitos especificados, a fim de determinar se a conformidade para cada uma destas características é obtida.

Manutenção Corretiva 

É todo trabalho de manutenção realizado em máquinas que estejam em falha. A manutenção corretiva pode ser programada ou não programada. Se a manutenção corretiva deve ser feita imediatamente, porque graves conseqüências poderão advir, poderá ser chamada de manutenção corretiva de emergência. 

a) Corretiva não programada ou emergencial: é todo o trabalho de manutenção imediato ou que fure a programação, realizado com o objetivo de voltar à normalidade os equipamentos que estejam em falha. (Defeito: é uma alteração das condições de um item, máquina ou equipamento em relação a seus requisitos. O defeito não torna o equipamento indisponível. Falha: perda da capacidade de um item de desempenhar sua função específica. A falha leva o item ao estado de indisponibilidade). 

b) Corretiva programada: é tipo de manutenção efetivamente realizada em um item, quando o defeito já foi identificado, restituindo-se à condição admissível, sendo que de forma programada para um determinado instante. Quando bem identificada, a corretiva programada pode ser utilizada para medir o nível de qualidade das inspeções. 

Atualmente existe também a definição de corretiva programada quando os custos para manutenção do item superam o seu valor econômico e não há impacto no sistema produtivo, segurança, etc.., sendo adotada a simples troca do mesmo quando é detectada sua falha.

Manutenção pró-ativa ou manutenção por melhoria

É a combinação de ações efetuadas pela manutenção e pela operação conduzidas para prevenir, eliminar, retardar ou reduzir as atividades de manutenção em itens ou sistemas, promovendo as condições necessárias para que o desempenho das funções requeridas nos processos seja mantido ao longo do seu ciclo de vida. Início das ações ainda na fase de projeto. 

Melhoria das instalações existentes: manutenção efetuada com o propósito de redução dos pontos fracos de projeto e pontos de risco (segurança), através da implementação de melhorias identificadas (exemplo – PMCC), obrigatoriamente passando por um processo de avaliação benefício/custo. Qualquer serviço feito pelo pessoal da Manutenção para alterar as condições de projeto de uma instalação / sistema / equipamento. Quando executado pela equipe de rotina, não pode interferir na programação dos planos preventivos. 

Produção e Manutenção Centradas em Confiabilidade – PMCC 

Metodologia de seleção de tarefas adequadas e eficazes de manutenção, que visam manter as funções dos componentes de um sistema. Isto é obtido através de uma sistemática de identificação e análise das falhas funcionais (detalhado no capítulo 5)

Prevenção da Manutenção 

É o conjunto de medidas para evitar as ocorrências de manutenção. Sua aplicação é ampla e parecida com o critério de “Prevenção de acidentes”. Medidas de seleção de melhores materiais, de melhores métodos de trabalho, de operação e de manutenção. Diversas outras medidas também 

afetam este campo, como treinamento de operadores e do pessoal de manutenção, tanto pessoal de execução e quanto de gestão. 

Os custos da manutenção se tornariam menores e também previsíveis se ao ser projetada, fabricada, comprada e instalada uma unidade (máquina) fossem levados em consideração os itens da Manutenção, prevendo-se: 

Acessibilidade: como o equipamento chega ao local 

• Pontes rolantes, estradas, vãos livres e capacidades limites 
• Portas, elevadores, pisos, máquinas a retirar 
• Possibilidade de danos no transporte, meios de locomoção, etc… 

Estrutura do local proposto: 

• Capacidade do piso, vão livre 
• Obstruções, colunas, vigas, dutos, calhas, etc… 

Utilidades disponíveis no local 

• Energia elétrica (horas por dia, dias por semana, horário de ponta, etc..), capacidade, freqüência, tensão, variação de fornecimento, etc.. 
• Vapor, água, ar, esgoto, ar condicionado, luminosidade 

A máquina e o layout do setor 

• Seqüência de produtos e serviços com a nova máquina 
• Interferência da unidade nova com a velha e vice-versa 
• Necessidade de reformulação do pessoal administrativo 
• Sanitários/ vestiários, restaurantes, armários, etc… 

Condições adversas locais (danos na máquina) 

• Materiais explosivos ou inflamáveis 
• Vibrações do solo 
• Poluição (poeira, umidade, névoas, graxas, óleos, etc..) 
• Ruído de operações vizinhas ou para operações vizinhas 
• Emissões eletromagnéticas e outras formas de energia 

Condições para operação e manutenção 

• Procedimentos operacionais e de manutenção 
• Capacitação dos envolvidos (colaboradores diretos e parceiros) 
• Ferramentas e dispositivos especiais

O que é Manutenção de Classe Mundial

Em uma empresa “Classe Mundial” seus produtos são sempre excelentes e contínuos; 

Tem melhor: Produtividade, Qualidade, Custo e Atendimento. 

Suas práticas são exemplos de benchmarking – São líderes e não seguidores. 

Fatores de sucesso: 

· Liderança (empático, visionário, inspirador, fazedor de seguidores) 

· Qualificação das pessoas (desenvolvimento de habilidades) 

· Pensamento estratégico (visão, missão, objetivos) 

· Pensamento sistêmico

Manutenção Classe Mundial 

Em um ambiente competitivo com máquinas sofisticadas, processos cada vez mais automatizados a exigência de uma alta confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos faz com que a função manutenção esteja sintonizada no contínuo aperfeiçoamento dos métodos de execução da manutenção dos equipamentos de forma eficaz. 

A manutenção de classe mundial é aquela organizada para minimizar os custos (diretos e indiretos), aumentar a Confiabilidade, melhorar a Manutenibilidade e consequentemente manter a máquina disponível para a produção. Desta forma, a manutenção será uma valiosa contribuição para o aumento da produtividade e o poder competitivo dos produtos fabricados pela empresa.

Visão da Manutenção Classe Mundial 

· Ênfase na manutenção preditiva 

· Manutentores treinados em múltiplas habilidades 

· Atividades da manutenção voltadas para antecipação dos problemas e melhorias contínuas 

· Otimização dos níveis de estoques de sobressalentes 

· Oficinas altamente organizadas 

· Liderança participativa e descentralizada 

· Trabalho realizado em times 

· Manutenção e Operação trabalham em parceria na busca de objetivos comuns da Organização

Formas Estruturais de Manutenção

Manutenção Centralizada 

A Manutenção Centralizada é o tipo de manutenção caracterizada pela gestão que é única, onde todos os profissionais e recursos estão em uma mesma base central, com o objetivo de atender a empresa toda. 

Vantagens: 

• flexibilidade e autonomia na utilização da mão de obra 

• formação de habilidades múltiplas para atuar em toda planta  
• gestão otimizada dos recursos 
• preservação do desenvolvimento nas especialidades profissionais 

Desvantagens: 

• relacionamento difícil  manutenção- operação 
• dificuldade na qualificação e coordenação das programações de manutenção 
• supervisão distante  da realidade das ocorrências em campo 
• dificuldade para se integrar a um projeto de Gestão de Ativos 
• baixo interesse em conhecer os processos de produção 

No cenário nacional temos 32,5% das empresas (2009) com este tipo de estrutura. Apresentaram tendência de aumento os setores Açúcar/Álcool, Alimentos, Automotivo, Petroquímico, Plástico/Borracha, Predial, Saneamento, Siderúrgico, Têxtil e Transporte. 

Houve redução nos setores Cimento, Elétrico, Fertilizante, Máquinas e Equipamentos, Mineração, Metalúrgico, Papel/celulose, Petróleo e Químico. 

Manutenção Regionalizada 

Na Manutenção Regionalizada, a gestão também é única, mas a maioria dos profissionais e recursos fica localizada em regiões produtivas da planta. Cada equipe tem uma supervisão local de manutenção e cuida quase que exclusivamente dos equipamentos de sua região.  

Vantagens: 

• melhor relacionamento entre profissionais de manutenção e de operação 
• maior familiaridade e domínio sobre os equipamentos da área 
• maior controle da   supervisão sobre a manutenção  
• melhor definição e identificação de responsabilidades 

Desvantagens: 

• dificuldade para flexibilizar o uso dos recursos  
• alguma redundância de recursos como mão  de obra, equipamentos e ferramentas 
• resistência do pessoal para atuar em outras áreas 

O índice de referência nacional em 2009 para este tipo de estrutura é de 16,7%, dividindo um total de 26,67% com a Departamentalizada nos formatos de descentralização. As reduções ocorreram nos setores Açúcar/Álcool, Elétrico, Metalúrgico, Papel/celulose, Petroquímico, Predial, Saneamento e Têxtil. 

Houve aumento nos setores Alimentos, Cimento, Fertilizante, Máquinas e Equipamentos, Mineração, Plástico/Borracha, Químico, Siderúrgico e Transporte. 

Manutenção Departamentalizada 

Na Manutenção Departamentalizada, a gestão única desaparece, os profissionais e recursos ficam lotados como na manutenção regionalizada mas subordinados diretamente à operação. Cada equipe tem uma supervisão local de operação e cuida  exclusivamente dos equipamentos do seu departamento, ficando totalmente independente entre si. 

Vantagens: 

10. maior familiaridade e domínio sobre os equipamentos 

11. responsabilidades bem definidas e mais focadas em custo e qualidade 

12. melhor ambiente entre profissionais de manutenção/ operação 

Desvantagens: 

13. dificuldade para desenvolver as especialidades profissionais 

14. risco de adoção de métodos, critérios e procedimentos diferentes 

15. restrição para flexibilizar uso dos recursos  

16. ênfase na produção se sobrepõe às necessidades de  manutenção 

O índice de referência em 2009 é de 10%, dividindo um total de 26,67% com a Regionalizada nos formatos de descentralização, com tendência de estabilidade. 

Manutenção Matricial ou Mista 

Há tantas formas de se compor a estratégia que chega a ter aparência de “bagunça”. Misturam-se vários estilos, com recursos próprios e também terceirizados. 

A subordinação nem sempre coincide com a responsabilidade, onde o profissional tem um líder hierárquico mas pode ser muito cobrado por outros lideres (por fazer parte de grupos de melhoria, solução de problemas ou então prestar serviços locais). Algumas equipes são centrais, outras são regionais ou departamentais. 

As equipes centrais são definidas por especialização (oficinas, inspeção dinâmica e estacionária, serviços auxiliares, meio ambiente, planejamento de grandes paradas, estudo de engenharia, arquivo técnico, etc.).  Outras equipes são organizadas por função estratégica (atendimento imediato central: atende a eventual emergência em toda a planta e a qualquer hora; regional ou departamental: com a mesma função mas para atendimento local; programação de serviços: central ou regional ou departamental;). Para se falar sobre vantagens, desvantagens, fatores críticos de sucesso, antídotos e ambiente favorável, seria necessário especificar a composição. A idéia desta estratégia é a de aproveitar ao máximo cada perfil vantajoso, da qual não discordamos, mas é uma estratégia que exige elevadíssima disciplina e cuidado para com o poder de promover o desvio de foco (o temporário vira definitivo).  

É preciso ter conquistado um ambiente extremamente maduro para fazer funcionar bem todos os complicados parâmetros desta estratégia. De qualquer forma, não funciona bem se não for baseada em um Plano Diretor de Manutenção que tenha vida e faça sentido pra todos os colaboradores envolvidos, próprios ou terceirizados. 

O índice de referência em 2009 é de 40,74%.