O Projeto de Manutenção Preditiva elimina a incerteza na manutenção de equipamentos que pode gerar custos inesperados e desgastes significativos.

Atualmente, dois fatores predominantes exercem uma forte pressão sobre os orçamentos da indústria: a falta de disponibilidade e os custos de manutenção. As paralisações não programadas ainda representam custos significativos para as indústrias, totalizando dezenas de milhões de reais anualmente. Além disso, as empresas despendem quantias consideráveis em atividades de manutenção.

De acordo com estimativas da ResearchGate, as empresas alocam entre 15% e 70% de seus custos totais de produção em despesas de manutenção, variando conforme o setor industrial.

Diante desses encargos financeiros, não surpreende que a Manutenção Preditiva tenha se tornado uma necessidade crítica nas indústrias, devido aos substanciais benefícios econômicos que oferece.

Projeto de Manutenção Preditiva: Abordagem estratégica é essencial

A análise da vibração dos equipamentos, um dos principais parâmetros da Manutenção Preditiva, é fundamental para o monitoramento de condições e pode ser realizada tanto por dispositivos portáteis quanto por sensores instalados diretamente nas máquinas.

Hoje em dia, dispomos até mesmo de Coletores de Dados Android que se conectam a Sensores Bluetooth sem fio, permitindo a execução de rotinas de monitoramento periódico. Para monitoramento contínuo, a melhor opção é o uso de sensores sem fio incorporados nas máquinas, programados para coletar dados automaticamente em intervalos regulares, por exemplo.

Ambas as soluções têm a capacidade de detectar as menores anomalias ou variações, o que possibilita aos técnicos resolver problemas antes que se tornem críticos e resultem em paradas ou falhas. Pode ser vantajoso adotar uma abordagem combinada, selecionando as soluções de acordo com a criticidade e a aplicação de cada equipamento, visando otimizar a relação custo/benefício.

Combinando essas estratégias, é possível estabelecer uma alternativa mais econômica e eficaz à manutenção preventiva, evitando investimentos desnecessários, desde que as soluções sejam integradas e façam parte de um sistema coeso.

Resultados concretos são cruciais

É relevante observar que a maioria das falhas em equipamentos industriais não está diretamente relacionada ao tempo de operação. O tempo de operação contribui apenas para uma pequena parcela das falhas, o que indica que a manutenção preventiva, por si só, não é suficiente para evitar ocorrências de falhas.

Por outro lado, a manutenção preditiva tem a capacidade de detectar previamente falhas com alta precisão, seja por meio de monitoramento periódico ou contínuo. É verdade que o monitoramento contínuo, com coleta de dados várias vezes ao dia, oferece informações extremamente precisas sobre o desempenho dos ativos, detectando falhas imediatamente. No entanto, um plano de inspeção bem elaborado, combinado com um programa de manutenção preditiva seguindo as melhores práticas, pode evitar falhas com excelente custo/benefício, especialmente para equipamentos menos críticos.

Gerando ganhos financeiros

Independentemente da abordagem escolhida, a implementação da Manutenção Preditiva resulta em uma redução considerável das paradas não programadas.

Um estudo da ResearchGate revelou que a manutenção preditiva geralmente reduz os custos de manutenção entre 18% e 25%, com outros estudos relatando números semelhantes.

A redução das paradas não programadas melhora a disponibilidade geral da planta, reduz o número de falhas e aumenta a produtividade. Todos esses fatores contribuem para um aumento no Índice de Eficiência Global (OEE) das indústrias que investem em Manutenção Preditiva, resultando em maior produção e, consequentemente, em ganhos financeiros para a empresa.

Aspectos a serem considerados no Projeto de Manutenção Preditiva

Como mencionado anteriormente, a vibração é um indicador fundamental para a detecção de falhas em equipamentos industriais. Mudanças nos padrões de vibração podem sinalizar uma ampla variedade de problemas nas máquinas, tais como desgaste de rolamentos, folgas mecânicas, falta de rigidez, cavidades, problemas de engrenagem, questões de lubrificação, desalinhamento, ressonância, entre outros.

Portanto, é de extrema importância considerar diversos fatores ao escolher uma solução adequada, tais como o tipo de tecnologia do sensor, a faixa de frequência máxima, os tipos de falhas cobertas/detectáveis e a duração e custo de substituição das baterias. Antes de iniciar seu projeto de manutenção preditiva, é recomendável pesquisar sobre as diferentes tecnologias de sensores disponíveis e comparar as faixas de frequência máxima, uma vez que esse fator pode ampliar ou restringir a gama de falhas detectáveis.

Além disso, é aconselhável optar por soluções que permitam a integração de estratégias de monitoramento periódico (offline) e monitoramento contínuo (online) em uma única plataforma. Essa integração certamente aprimorará a eficiência na gestão dos ativos como um todo.

Por fim, mas igualmente importante, não se esqueça de incluir no orçamento do projeto o custo e a duração da substituição das baterias dos sensores. Certamente, você não deseja reinvestir todo o montante financeiro em intervalos frequentes, como a cada 3 ou 5 anos.

Estamos à sua disposição Se você precisar de assistência para implementar um projeto de Manutenção Preditiva, não hesite em nos contatar. Nossos Coletores e Analisadores de Dados de Vibração, juntamente com nossos Sensores de Vibração sem fio, trabalham de forma integrada em nossa plataforma, Pacifco.

Em conjunto, eles conseguem abranger todos os tipos de falhas de vibração mencionados, com um custo de substituição de baterias extremamente baixo, que pode ser realizado pela sua equipe no local!

Teremos o maior prazer em auxiliá-lo na elaboração de uma estratégia que atenda às suas necessidades e ao seu orçamento!

Ficaríamos honrados em participar do seu próximo projeto!