O software engefazPRO dispõe de recursos específicos focados na gestão de ativos, e por sua vez nas técnicas de inspeções preditivas, permitindo toda a gestão das inspeções, condição e histórico dos equipamentos, emissão e controle dos laudos técnicos. O software controla todo o fluxo de trabalho, desde a padronização do cadastro dos equipamentos, ficha e dossiê técnico, elaboração das rotas, planos das inspeções, geração das Ordens de Inspeção, cumprimento das Rotas de Inspeção, apontamento e geração do Laudo Técnico. Além disto, possui o Quadro de Gestão à Vista integrado, disponibilizando todas estas informações em um painel de indicadores na rede ou em um LCD Touchscreen.

Dentre os principais recursos do módulo para Gestão de Preditiva, estão:

• Locais de Estoque
• Centros de Custo
• Calendário de Feriados
• Escala de turno e turma
• Cadastro de Oficina, Função e Funcionário
• Cadastro de Materiais e Ferramentas
• Controle de estoque
• Controle e armazenamento de Procedimentos
• Cadastro de Equipamentos, Pontos e sobressalentes
• Hierarquia de equipamentos
• Histórico de localização
• Dossiê e Ficha Técnica
• Elaboração de rotas
• Planos de Manutenção, Inspeção ou Lubrificação
• Plano baseado em periodicidade ou sob condição medida
• Diversos tipos de agendamento:

Periodicidade:

• Datas Específicas
• Dias repetidos da semana
• Dias repetidos do mês
• Intervalo entre dias

Sob Condição Medida:

• Valores Específicos, ex. 10.000km, 20.000km.
• A cada X medições, ex. a cada 10.000km
• Planejamento de Materiais, Ferramentas e Mão de Obra.
• Geração e impressão automática da Ordem de Serviço, Inspeção ou Lubrificação
• Algoritmo de classificação de Criticidade
• Ferramenta para Balanceamento dos Planos de acordo com Hxh disponível
• Registro de M.O., material, ferramenta, roteiro realizado, parâmetros de processo
• Registro de Problemas, Causas e Emissão de Laudo
• Registro da condição dos equipamentos

Relatórios e Indicadores:

• Resumo de Ações
• Laudo Técnico
• Controle de Laudos Técnicos
• Histórico do Equipamento
• Evolução do Universo Monitorado
• Evolução da Condição dos Equipamentos
• Evolução dos Equipamentos por Tipo de Problema
• Falha por Tipo de Equipamento
• Índice de Precisão na Identificação de Falhas - PIF
• Índice de Precisão na Identificação de Bom Estado - PIBE
• Índice de Cumprimento de Plano de Inspeção - CPI
• Laudos Gerados
• Laudo de Materiais Recomendados x Substituídos
• Consumo/Gastos de Materiais

A gestão operacional de classe mundial conta agora com a mais avançada ferramenta de controle iOM – inspeção Operacional e Manutenção Sistêmica. Desenvolvido para sistematizar a rotina de inspeção operacional de forma eficaz, permitindo a redução de perda de tempo produtivo e favorecendo a segurança das pessoas, equipamentos e instalações. Recursos e aplicações que podem estar incorporadas ao sistema conforme necessidade do usuário:

• Planejamento, programação e controle das rotinas de inspeção operacional.
• Parametrização de cada ponto de inspeção com referencias da condição de bom estado e alarmes, identificação por cores.
• Definição de rotas de inspeção por turno de operação.
• Identificação e registro eletrônico da inspeção e do usuário responsável pela inspeção.
• Registro da avaliação pelo usuário da condição final da inspeção, identificação por cores.
• Sistema de gestão à vista com TV tipo “touch screen” no campo e/ou sala de controle.
• Visualização da condição dos equipamentos e instalações inspecionados, em telas de computadores autorizados em rede. Controle técnico e gerencial de resultados.
• Histórico de ocorrências com as inspeções e ficha técnica dos equipamentos e instalações, acessados pela TV “touch screen” e nos computadores da rede. Controle do programado versus realizado facilmente visualizado por código de cores nas telas e gestão à vista.
• Assessoria para implantação e desenvolvimento profissional dos usuários.
• Todos estes recursos podem ser incrementados com estratégias adicionais dentro da mesma plataforma de instrumento e software, como execução e controle da lubrificação industrial, inspeção de manutenção sob todas as modalidades, inspeção dinâmica por análise de vibrações (incorporar acelerômetro e módulo de vibração no mesmo coletor).

A Petrobrás como empresa de classe mundial, escolheu em 2012 este modelo de sistema para uso nas unidades da REPLAN em Paulínia – SP e na FAFEN em Laranjeiras – SE, para atender ao seu projeto corporativo de “Ronda Operacional”.

A análise de falha ou defeito, é um método utilizado na eliminação das perdas através do bloqueio sistemático da causa raiz para cada falha ou defeito. Uma falha ou defeito é a consequência de uma não funcionalidade (parcial ou permanente), de máquinas, equipamentos, componentes, ou ainda correlacionada a pessoas, que geram perdas para a empresa. Podem ser quantificadas como perda de tempo, de dinheiro ou de produto. Além disso, a análise de falha ou defeito é um excelente mecanismo de desenvolvimento técnico. A condução de uma análise possibilita o envolvimento pleno dos profissionais participantes, procurando entender os problemas, suas causas e contra medidas para solucioná-los, alem de promover um maior conhecimento a respeito do processo, equipamento, subconjuntos e componentes.
O módulo de Análise de Falha é uma ferramenta complementar à Torre de Controle, podendo também ser utilizada de forma independente. Enquanto a torre tem o objetivo de estruturar as informações do processo por competência (disponibilidade, desempenho e qualidade) a análise de falha auxilia as equipes no tratamento das anomalias, viabilizando as ações para que o bloqueio definitivo da falha seja eficaz.

Os principais recursos são:

• Quantificação da falha em horas, custo da falha, do reparo e custo total da perda;
• Cronograma de Planejamento e quantificação dos custos da Análise de Falha;
• Controle de atas de reuniões e presença de participantes;
• Checklist do método mais indicado (5 Porquês, Ishikawa ou Árvore de Falhas);
• Estudo do Fenômeno com 5W+1H e Matriz de Comparação;
• Possibilidade de anexar imagens das falhas encontrada nos equipamentos;
• Identificação da causa raíz e diagramas: 5 Porquês, Ishikawa, Árvore de Falhas;
• Ações de bloqueio da causa da falha, benefício/custo e potencial de ganho;
• Cronograma das ações de bloqueio;
• Análise do retorno de investimento;
• Replicação para equipamentos semelhantes;
• Relatório completo do estudo da AF;

Relatórios e indicadores:

• Relatório de Análise de Falha
• Relatório Planejamento e Programação de Ações
• Controle de Eficácia da Análise de Falha
• Status das Ações das Análises de Falha
• Gerencial de Ações de Bloqueio

O OEE – (Overall Equipment Effectiveness – Eficácia Global do Equipamento) é um indicador global da condição da planta que mede a perda de tempo produtivo em três blocos: Disponibilidade, Desempenho (ritmo de produção) e Qualidade do Produto. Para se chegar ao OEE é preciso calcular os índices de Disponibilidade, Desempenho e Qualidade do setor industrial de interesse.
Assim é levada em consideração a capacidade máxima de produção dos equipamentos, sendo a estratificação de perdas feita dentro da metodologia das 8 ou das 16 grandes perdas, agrupadas nos blocos de Disponibilidade, Desempenho e Qualidade. Através da Torre de Controle, as perdas são classificadas por competência, possibilitando identificar e quantificar as perdas no processo, priorizando por oportunidades de ganho.

Dentre os principais recursos da Torre de Controle/OEE, estão:

• Escala de turno e turma
• Calendário de Feriados
• Cadastro de produtos
• Especificação de taxa de produção por equipamento e por produto
• Grupos de Ocorrência e Ocorrência
• Apontamento de Parada
• Apontamento de Produção
• Ferramenta para identificação, análise e tratamento de perdas e custos.
• Registro das ocorrências de paradas dos equipamentos com identificação das causas, motivos, e responsáveis pelas paradas;
• Análise da Eficicácia Global dos Equipamentos – OEE (Overall Equipment Effectiveness) e Processos, com índices de Disponibilidade, Desempenho e Qualidade;
• Análise do OEE das máquinas com índices de Disponibilidade, Desempenho e Qualidade em Percentual, Horas e Valor ;
• Estratificação dos índices para identificação das maiores perdas, principais motivos e causas das ocorrências;
• Análise da repetibilidade das ocorrências com possibilidade de gerar Análise de Falha para um grupo de ocorrências;
• Comparação do OEE considerando Tempo Programado x Tempo Calendário;
• Distribuição mensal da Eficácia Global;
• Gráfico de Pareto, quantidade em horas, custo da falha, do reparo e custo total da perda;
• Planejamento e Programação de Ações de bloqueio

Relatórios e indicadores:

• Torre de Controle
• Principais Perdas
• Análise de Eficiência por TAG
• Gerencial das Principais Perdas
• Global de Eficácia
• Eficácia em Resultado x Linha
• Perdas por Família de Produtos

O módulo PMCC – Produção e Manutenção Centradas em Confiabilidade, fornece recursos para orientação dos estudos de engenharia da confiabilidade, aplicada em equipamentos da unidade produtiva, com foco na melhoria da performance e segurança de equipamentos e pessoas. O universo de cada estudo é definido para os equipamentos. Ao se concluir o "PMCC" de um sistema, normalmente cerca de 50% do plano de manutenção deste sistema é alterado, seja por eliminar tarefas ineficazes existentes ou por incluir procedimentos indispensáveis.

O módulo para elaboração dos estudos de confiabilidade dispõe dos seguintes recursos:

• Estudos de confiabilidade, de equipamentos e instalações, processos da produção, métodos de qualquer natureza, foco em melhoria contínua e resultado.
• Definições de Índice de Risco
• Definições das Consequências das Falhas
• Diagrama de decisão
• Armazenamento das Atas de Reunião
• Planejamento do Estudo de Confiabilidade
• Descrição do funcionamento detalhado do equipamento ou processo
• Descrição das Funções e Desempenhos esperados
• Análise das possíveis Falhas Funcionais
• Análise dos Modos de Falha
• Avaliação das Conseqüências e custos decorrentes das falhas
• Elaboração das Ações que possam bloquear a ocorrência da falha ou minimizar suas consequências e custos
• Comparação do benefício/custo da ação de confiabilidade com o custo da consequência da falha
• Controle do conteúdo e participação em reuniões de PMCC
• Análise do Retorno de Investimento
• Multiplicação horizontal de soluções eficazes, para máquinas similares.

Relatórios:

• Estudo completo do PMCC
• Implantação das ações para bloqueio das possíveis causas
• Funções x Falhas Funcionais x Modos de Falha x Consequências x Ações
• Indicadores de confiabilidade, manutenibilidade e disponibilidade, através de MTTR, MTTF e taxa de falha por Exponencial, Normal, LogNormal e Weibull;

O módulo Gerenciamento das OS do software engefazPRO é o módulo onde são registradas e apontadas todas as ordens de manutenção, inspeção ou lubrificação. O processo todo, desde a abertura até o encerramento, pode ser realizado de duas maneiras:

Ciclo de OS Passo a Passo

Manualmente, as etapas são: Solicitação, Planejamento, Programação e Apontamento, podendo ser realizado através do engefazPRO ou iOM.

Ciclo OS - Fluxo da Ordem de Serviço

OS – Solicitação (O QUE? ONDE?)
• Neste momento uma nova OS é criada e recebe um número único, incremental;
• Decide-se o que será feito e onde;

OS – Planejamento/Programação (QUEM? COMO? QUANDO?)
• Nesta parte se apropria tudo que será necessário para o cumprimento da OS(Mão de Obra, Ferramental, Material, etc);
• Programação de quando deverá ser executada;

OS – Apontamento (O QUE? ONDE?)
• Descrição dos acontecimentos da execução (Ocorrido);
• Marcação do horário real da execução (Inicio, termino);
• Apontamento do material e ferramentas realmente utilizados;
• Parâmetros coletados;
• Apontamento da condição do equipamento (Alarmes, Bom Estado, Não Monitorado);

Ciclo de OS Automatizado

Geradas a partir dos Planos de Manutenção, Inspeção ou Lubrificação, as Ordens de Serviço de Inspeção/Lubrificação, são geradas e programadas sistematicamente de acordo com o plano, prontas para execução e apontamento, que serão realizados através do software engefazPRO ou iOM.

Fluxo Ordem de Serviço Guardião

ROTA (ONDE?)
• Conjunto de Equipamentos organizados em ordem de execução;

Plano – Plano de Inspeção (QUEM? COMO? QUANDO?)
• Gerencia o plano de inspeção;
• Nesta parte se apropria tudo que será necessário para o cumprimento desta OS (mão de obra, ferramental, material, etc);
• Programação da frequência que as OS devem ser geradas automaticamente;

OS – Guardião (GERA OS)
• Geração das OS definidas pelo Plano;

Dentre os principais recursos do módulo de Gerenciamento de OS, estão:

• Locais de Estoque
• Centros de Custo
• Calendário de Feriados
• Escala de turno e turma
• Cadastro de Oficina, Função e Funcionário
• Cadastro de Materiais e Ferramentas
• Controle de estoque
• Controle e organização de Procedimentos
• Cadastro de Equipamentos, Pontos e sobressalentes
• Hierarquia de equipamentos
• Histórico de localização
• Dossiê e Ficha Técnica
• Elaboração de rotas
• Planos de Manutenção, Inspeção ou Lubrificação
• Plano baseado em periodicidade ou sob condição medida
• Diversos tipos de agendamento:


Periodicidade:


• Datas Específicas
• Dias repetidos da semana
• Dias repetidos do mês
• Intervalo entre dias


Sob Condição Medida:


• Valores Específicos, ex. 10.000km, 20.000km.
• A cada X medições, ex. a cada 10.000km
• Planejamento de Materiais, Ferramentas e Mão de Obra.
• Geração e impressão automática da Ordem de Serviço, Inspeção ou Lubrificação
• Algoritmo de classificação de Criticidade
• Ferramenta para Balanceamento dos Planos de acordo com Homem x hora disponível
• Registro de Mão de Obra, material, ferramenta, roteiro realizado, parâmetros de processo
• Registro de Problemas, Causas e Emissão de Laudo
• Registro da condição dos equipamentos

Relatórios e indicadores:

• Diversos modelos de Ordem de Serviço para impressão
• Relatório de apropriação de M.O.
• Histórico das Ordens de Serviço
• Relatório de Consumo de Materiais
• Relatório de Custos da Manutenção, entre outros.

O módulo Planejamento de Manutenção do software engefazPRO é o módulo responsável pelo Planejamento de todas as rotinas periódicas de Manutenção, sejam elas de Manutenção Preditiva, Preventiva, Inspeção ou Lubrificação. O plano de manutenção permite criar planos de acordo com horários e datas pré-estabelecidos, mantendo uma periodicidade sob a qual o recurso ‘Guardião’ gera automaticamente as ordens de serviço, inspeção ou lubrificação. O módulo possui os seguintes recursos:

• Locais de Estoque
• Centros de Custo
• Calendário de Feriados
• Escala de turno e turma
• Cadastro de Oficina, Função e Funcionário
• Cadastro de Materiais e Ferramentas
• Controle de estoque
• Controle e organização de Procedimentos
• Cadastro de Equipamentos, Pontos e Sobressalentes
• Hierarquia de equipamentos
• Histórico de localização
• Dossiê e Ficha Técnica
• Elaboração de rotas
• Planos de Manutenção, Inspeção ou Lubrificação
• Plano baseado em periodicidade ou sob condição medida
• Diversos tipos de agendamento:
Periodicidade
• Datas Específicas
• Dias repetidos da semana
• Dias repetidos do mês
• Intervalo entre dias
Sob Condição Medida
• Valores Específicos, ex. 10.000km, 20.000km.
• A cada X medições, ex. a cada 10.000km
• Planejamento de Materiais, Ferramentas e Mão de Obra.
• Geração e impressão automática da Ordem de Serviço, Inspeção ou Lubrificação
• Algoritmo de classificação de Criticidade
• Ferramenta para Balanceamento dos Planos de acordo com Homem x hora
disponível

Relatórios e Indicadores:

• Relatórios de custos da manutenção
• Relatórios com planejamento dos serviços
• Relatórios com demonstrativo planejado x realizado
• MTTF, MTTR
• Disponibilidade
• Índice de cumprimento do Plano de Inspeção, entre outros.