O que é Manutenção Preditiva?
Manutenção Preditiva é a manutenção baseada no real conhecimento das condições da máquina, equipamento ou componente. A manutenção preditiva nasceu de uma constatação: muitos componentes ainda em bom estado são trocados nas intervenções de manutenção preventiva. Portanto, buscou-se modos de rever o momento da falha para intervir antes da ocorrência. Seu objetivo é prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas através da aplicação de técnicas permitindo a operação continua do equipamento pelo maior tempo possível evitando-se assim falhas inesperadas e consequente aumento custo da manutenção e perdas de produção. A manutenção preditiva privilegia a disponibilidade à medida que não promove a intervenção nos equipamentos ou sistemas, pois as técnicas são aplicadas com o equipamento em operação.
Quais os principais objetivos da Manutenção Preditiva?
A Manutenção Preditiva tem por finalidade estabelecer em uma instalação industrial, a condição de funcionamento dos equipamentos ou processos, através do monitoramento periódico de parâmetros de funcionamento. Os parâmetros selecionados devem ser os parâmetros mais relevantes para determinação do estado mecânico ou elétrico de um determinado equipamento e que, quando monitorados, demonstrem a real condição de funcionamento do equipamento naquele momento.
Estas informações, após serem coletadas, passam por análises que permitirão que sejam tomadas providências visando evitar paradas não pro-gramadas e falhas de equipamentos.
Contudo, é importante considerar que na Manutenção Preditiva há necessidade de uma organização e controles rígidos, que especifiquem e gerenciem as inspeções que devem ser realizadas periodicamente em todos os equipamentos, de acordo com as suas criticidades.
Quais as vantagens da Manutenção Preditiva?
Um programa de Manutenção Preditiva permite que sejam alcançadas, além de várias outras, as seguintes vantagens:
- Um reparo, ajuste ou conserto normal e rotineiro passa a custar bem menos que uma quebra e interrupção da produção.
- Controle efetivo de peças sobressalentes e materiais, diminuindo de maneira sensível os custos de estoque. Quando a programação é executada de maneiera mais eficiente, e o estoque de peças tende a permanecer mais no fornecedor do que no almoxarifado da fábrica.
- O controle e o monitoramento permitem verificar quais os componentes mais substituídos, assim como quais os equipamentos apresentam os maiores problemas. Tal informação permite a correção mediante a verificação da origem das falhas, se no material, no equipamento, nos procedimentos de operação, nos processos, etc.
- Permite que a Manutenção e Produção fiquem permanentemente sabendo qual o estado real do equipamento a qualquer instante, o que permite sugerir a alta direção a sua substituição ou reforma no momento adequado e não intempestiva ou tardiamente.
- A Manutenção Preditiva apresenta, em geral, uma redução global entre 15% e 20% daquele observado com a manutenção “clássica”, quando são computados os custos de peças, materiais e mão-de-obra.
- Com a programação mais racional, coordenada junto à Produção, podem-se executar praticamente todos os serviços afetos à Manutenção no horário normal de trabalho, eliminando ou diminuindo as horas extras.
- Há melhora significativa na programação, sendo possível planejar com maior precisão recursos e mão-de-obra e ampla segurança à Produção, que fica informada, previamente, do tempo ocioso do dispositivo sendo reparado.
- A ociosidade originada por falhas é diminuída ao seu valor mínimo, com reflexos grandes na eficiência global da instalação.
- Como existem dados claros e objetivos, as gerências, assim como a alta direção da empresa podem tomar decisões em base a valores e dados concretos e não em base a opiniões subjetivas ou mesmo ao “feeling” de alguns representantes.
Retorno sobre o investimento
Mas a grande contribuição da Manutenção Preditiva se dá quando mensuramos o ganho gerado através de perdas por quebra de equipamento que são evitadas. Fica extremamente fácil demonstrar o retorno do investimento quando confrontamos o custo dos serviços e instrumentos com as perdas de produção evitadas (lucro cessante), e a conseqüente diminuição das paradas não programadas.
Esta mensuração pode ser feita via acompanhamento de indicadores de disponibilidade da planta e também pelo acompanhamento constante do OEE (Overall Equipment Effectiveness).
Não é incomum, após implantação de sistemas preditivos, ocorrerem, além do aumento disponibilidade, também um aumento de desempenho, em virtude de problemas de manutenção que são resolvidos, e que tinham por conseqüência diminuição da velocidade de produção.
Quais são as técnicas aplicadas na Manutenção Preditiva?
Análise de Vibração
Através da monitoração dos parâmetros de vibração, tais como, aceleração, velocidade e deslocamento, é possível detectar prematuramente os defeitos e assim manter a saúde dinâmica dos equipamentos, de modo a inibir a evolução de “não conformidades”.
Tipos de Análise:
- Análise da onda no tempo (WFM), espectro de frequência (FFT), ODS Operating Deflection Shape, Análise Modal, Análise por Elementos Finitos (FEA), Análise Síncrona, Análise de Corrente Elétrica, Análise de Órbita, Análise de ressonância estática (bump-test) e dinâmico (runup/coast-down).
Instrumentos Utilizados:
- Coletor/analisador de dados, medidores de nível global, sensores de
vibração (deslocamento sem contato tipo eddy current, de velocidade e de aceleração (acelerômetros)), sistemas de monitoramento online, fotossensores (fase/rotações), alicate amperímetro, lâmpada estroboscópica (fase/rotações), fone de ouvido, martelo de força, kits de balanceamento além de softwares específicos.
Análise Termográfica
A Termografia é a técnica preditiva que permite o monitoramento de temperaturas e registro de imagens térmicas conhecidas como termogramas.
Essa técnica pode ser aplicada para inspeções em sistemas elétricos, equipamentos mecânicos eestático, processos industriais, medicina, construção civil, uso militar e de segurança entre outros.
Tipo de Análise:
- Análise de temperaturas atrás dos Termogramas.
Instrumentos Utilizados:
- Câmeras Termográficas portáteis ou fixas
ANÁLISE DE ÓLEO / LUBRIFICANTES
É a técnica que permite analisar e monitorar as características do lubrificante, desgaste de equipamentos/sistemas e agentes contaminantes. Amostras do lubrificante coletas de forma sistêmica são enviadas ao laboratório para análises que fornece os resultados de todos os ensaios. Essa técnica também se aplicada em óleos isolantes de equipamentos elétricos (transformadores).
Tipo de Análises
- Análise físico-química, ferrografia analítica e quantitativa, espectrometria, contagem de partículas e cromatografia
Instrumentos Utilizados
- Espectrógrafo, Espectrômetro de absorção, Cromatógrafo Gasoso, Ferrógrafo e Viscosímetro
Ultrassom
É a técnica utilizada para a detecção de ondas ultrassônicas (> 20 kHz) geradas por vazamentos ar comprimido, vapor, efeito corona, etc., que não são audíveis aos seres humanos. Os instrumentos captam essas frequências ultrassónicas e através de um processo denominado “heterodinação”, esses sinais são convertidos sinais com frequências audíveis (20-20000 Hz).
Tipo de Análise
- Análise de Frequência Ultrassônica.
Instrumentos Utilizados
- Detector Ultrassônico e fone de ouvido.
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